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La falta de sistemas de medición, clave para la mejora de productividad en las plantas fabriles

Por   /   13 noviembre, 2015  /   Sin Comentarios

Aunque nada menos que el 74% de las empresas fabriles españolas declara carecer de información en tiempo real sobre ciertas áreas de los procesos de fabricación, más de la mitad (56%) de nuestras compañías de fabricación considera que la mejor alternativa para la mejora de la productividad de sus centros de producción pasa inexorablemente por realizar inversiones en activos fijos.

De esta manera, se constata la realidad de que muchos responsables de la gestión de plantas no disponen de sistemas de medición, por lo que se ven obligados a dedicar entre el 50% y el 70% de su tiempo a buscar y construir información relevante que les ayude realmente en su día a día.

Medición en industria, de PixabayLo cierto es que un estudio realizado por la multinacional española del software Think&Grow (T&G) entre más de 100 centros de producción en nuestro país apunta que existen cinco barreras fundamentales con las que se enfrentan los centros de producción españoles, que se ven lastrados así en su competitividad frente a la producción exterior: el inmovilismo que provoca en el sector la falsa creencia de que la mejora de los procesos pasa por invertir en activos fijos, y no aceptar que con los mismos recursos es posible lograr resultados diferentes; el desconocimiento sobre las causas, dimensiones y efectos reales de cualquier incidente o problema dentro del proceso; la complejidad para acceder a información verdaderamente relevante para la toma de decisiones; el desconocimiento exacto de lo que sucede en planta en todo momento, lo que limita el conocimiento sobre mejores prácticas o rutinas para crear metodologías o cadenas óptimas de producción; y los hábitos y praxis de los propios recursos humanos, en los que la falta de supervisión, control y medición provocan la relajación paulatina de los procesos y unos menores ratios de productividad.

Buena parte de estas barreras, según el estudio, se deben sin duda a la falta de información global y en tiempo real sobre la actividad de todas las fases del proceso fabril y las interacciones entre ellas; y es que el sector industrial es uno de los menos permeables a las nuevas tecnologías y al impacto de éstas en la productividad de los centros: según este informe, un 89% de los responsables de producción declara desconocer las aplicaciones prácticas de tecnologías como “IoT” (“Internet de las Cosas”), sistemas de gestión “MES” o lenguajes “M2M” (“Machine to Machine”), y su posible impacto en los procesos productivos.

Sin embargo, como apunta David Fernández, director de la división de Industria de T&G, la aplicación en cualquier proceso fabril de un sistema de captura automática de datos, denominados “MES” (“Manufacturing Execution Systems”), se traduce en mejoras inmediatas, ya que permiten la gestión del centro partiendo de una visualización total de todos los procesos y la toma de decisiones certeras en tiempo real. De hecho, este tipo de soluciones permiten mejorar entre un 10 y 15% la eficiencia general de los equipos y debido, entre otros, al efecto que la implantación de estas soluciones tienen sobre la propia dinámica de los operarios de las instalaciones. A modo de ejemplo, las pérdidas de producción por baja velocidad disminuyen entre un 50% y un 70%. E igualmente, estas soluciones eliminan entre un 75% y un 100% el tiempo de recogida de datos, reducen en un 45% la cadencia con la que debe ser fabricado un producto para satisfacer una demanda, y hasta en un 25% los materiales y productos parcialmente terminados en diferentes puntos del proceso de producción (WIP) por falta de coordinación entre los mismos.

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